1. GİRİŞ

Ülkelerin enerji üretiminde önemli bir role sahip olan termik santraller, işlem sonrası ortaya çıkardıkları uçucu küller büyük sorun teşkil etmektedir. Ülkemizde 2013 verilerine göre, kömür ile elektrik üretimi yaklaşık olarak %25,7 paya sahiptir (ETKB, 2013). İşlem sonrası ortaya çıkan kül miktarları ise dünya da yılda 600 milyon/ton, ülkemizde ise kurulu ve kömürle çalışan 11 termik santralden yıllık ortalama 13 milyon/ton kadar uçucu kül artık olarak üretilmektedir. (Türker ve ark, 2009).

Uçucu küller, yapay puzolan özelliğe sahiptir ve içerisinde bulunan aleminatlar ve amorf karakterli silikat mineraller küle puzolanik özellik sağladığı düşünülmektedir (Lea, F., 1980). Puzolanik özelliğe sahip bu uçucu küller sönmüş kireçle hidratasyon reaksiyonuna girerek suda sertleşme özelliği gösterirler (Topçu ve Canbaz, 2001). Su varlığında kireç ve silika arasında meydana gelen reaksiyon CaO–SiO₂–H₂O (C–S–H) formülüne dayanmaktadır (Ball and Carroll, 1999; Baoju et al., 2001; Ma and Brown, 1997; Peng et al., 1999). Bu da uçucu küllerin yapı malzemesinde kullanılmasında önemli bir avantaj sağlamaktadır. Ülkemizde, başta yapı malzemesi ve beton üretiminde Almanya, Hollanda, Belçika, İngiltere, ABD ve Çin gibi ülkeler ile karşılaştırıldığında uçucu kül kullanım değerleri oldukça düşük kullanım oranında kalmaktadır (Tütünlü ve Atalay, 2001; Aruntaş, 2006; Lingbawan, 2009).

Bu alanda ortaya çıkan ihtiyaç üzerine, uçucu küllerin ekonomik değer kazanması ve aynı zamanda çevreye verdiği etkileri önlemek için ulusal ve uluslararası birçok çalışma mevcuttur. Yapılan çalışmalar öncelikli olarak uçucu küllerin özellikleri, sınıflandırılması ve kullanım alanlarının tespit edilmesi üzerinedir. Yapılmış olan çalışmalar neticesinde uçucu küllerin özelliklerine bağlı olarak çimento, seramik, boya, plastik, tarım, çevre ve inşaat sektörlerinde birçok uygulama alanları bulunmuştur (Baykal ve Döven 2000, Tütünlü ve Atalay, 2001, Iyer ve scot 2001, Pimraka ve ark. 2001, Poon ve ark. 2002, Toktay ve Çetin 1991). Yaygın olarak kullanım alanı bulması ise çimento ve beton üretimi, gazbeton ve tuğla üretimi, zemin ve yol stabilizasyonunu, hafif agrega üretimi gibi alanlarda kendine yer edinmiştir (Gökhan ve ark., 2008 ).

Bu alanda gelişim sağlayan çalışmalar sonrasında uçucu küllerin tuğla üretim olanaklarının araştırılması üzerinde devam etmiştir. Yapılan bu çalışmalar soncunda uçucu külün tuğla üretiminde kullanılabilinirliği tespit edilmiştir (Çiçek ve Tanrıverdi, 2004, Cengizler H. ve ark.,2012, Kızgut S. ve ark, 2001, Demir İ., 2005). Bu çalışmaların devamı niteliğinde Seyitömer termik santraline ait uçucu küllerle tuğla üretimine uygunluğu üzerinde çeşitli çalışmalar yapılmıştır. Bu çalışmalar, Seyitömer uçucu külü ve tuğla kili katkısıyla pişirme yöntemi uygulanarak yapılmıştır. Çalışmalar sonucunda başarılı sonuçlar elde edilmiştir (Demir ve ark.,2008). Diğer bir çalışma ise Seyitömer uçucu külü ile tespit edilen oranlarda kum ve sönmüş kireç karışımlarının yüksek basınçta buhar ile kürlenmesi yöntemi kullanılarak nitelikli tuğla üretilebilirliğin tespit araştırmasıdır. Çalışmalar sonucunda ümit verici sonuçlar elde edilmiştir (Çiçek ve Tanrıverdi, 2004).

2. MALZEME VE METOT

Bu çalışmada Seyitömer termik santraline ait elektro filtrelerle toplanmış olan ve atık olarak depolanan uçucu küller kullanılmıştır. Çalışmada öncelikle küçük tuğla şartları belirlenmesi amaçlanmıştır. Tespit edilen optimum değerler neticesinde gerçek boyutta tuğla üretimi araştırması yapılmıştır. Üretilen tuğlaların kürlenmesi için otoklav yöntemi uygulanmıştır. Analizlerde TS EN 451-1 ve TS 687 standartlarındaki metotlar kullanılmıştır. Sonuçlar ASTM C-618 standardı baz alınarak değerlendirilmiştir.

Alınan örneğe ait uçucu külün tane dağılımı Şekil 1 de kimyasal özellikleri Çizelge 1 de verilmiştir. Uçucu külün tamamı 800 mikron altında olup 0/212 mikron fraksiyonu külün %76,06’sını teşkil etmektedir (Şekil 1).

Şekil 1. Seyitömer termik santrali uçucu külü tane dağılım eğrisi

Tabloda görüldüğü üzere, iri fraksiyonlarda yanmamış karbon oranı oldukça yüksek olup (800/212 mikronda: %8,41), 0/212 mikron elek fraksiyonu %1,75 yanmamış kömür içermektedir. Bu fraksiyonun serbest kireç oranı sadece %0,32 olarak analiz edilmiştir. Külün içerdiği diğer elementlerin elek fraksiyonlarına göre dağılımlarında bir anormallik tespit edilmemiştir.

Çizelge 1. Seyitömer Termik Santrali Uçucu külü kimyasal özellikleri

Külün 0/212 mikron elek fraksiyonunda SiO₂+Al₂O₃+Fe₂O₃ (S+A+F) oranı toplamda %83,99’dur (Çizelge 1). S+A+F oranının %70 üzerinde olması ve CaO oranının %10 dan düşük olması (%5,34) sebebi ile Seyitömer uçucu külü, ASTM C 618 standardına göre F sınıfı düşük kireçli uçucu kül sınıfına girmektedir.

Bağlayıcı malzeme olarak sönmüş toz kireç kullanılmıştır. Kullanılan kireç çok ince tane boyutlu olup özellikleri;

• Tane boyutu< 30 mikron,
• Ca(OH)₂ oranı : %90
• CaO oranı : %66,26

Seyitömer uçucu külünde yapılan XRD analizleri Rigaku Miniflex II marka (Cu-X ışın tüplü, 30kV, 15 mA) Xışınları difraktometresinde toz difraksiyon yöntemiyle (0-90⁰ 2Ɵ aralığında) tespit edilmiştir. Yapılan analizler neticesinde, Kuvars (SiO₂), Hematit (Fe₂O₃), Anortit (CaAl₂Si₂O₈), Mullit (Al₄Si₂O₁₀) ve Magnesioferrit (MgFe⁺⁺⁺²O₄) ana fazlar olarak tespit edilmiştir (Şekil 2).

Şekil 2. Seyitömer termik santrali uçucu külü X-Işınları difraktogramı (Net görünmüyor.)

Şekil 3. Seyitömer termik santrali uçucu külü SEM görüntüsü

SEM görüntüleri, Jeol JXA733 Superprob marka taramalı elektron mikroskobunda, ikincil elektron görüntüsü yöntemiyle incelenmiştir. Gerçekleştirilen testler neticesinde, Seyitömer külü az miktarda mikrosfer içermesine karşın çok miktarda gözenekli parçacıklar ihtiva etmektedir. Şekilsiz gözenekli taneciklerin, yapılan mikro analizlerde, Kalsiyum alumina silikatler, Anhidrit, kaolinitten oluşmuş mullit, yanmamış karbon oldukları tespit edilmiştir (Şekil 3).

3. DENEYSEL ÇALIŞMALAR

3.1. Laboratuvar Ölçekte Buharlı Otoklavda Uçucu Külden Tuğla Üretim Denemeleri

Çalışmanın bu aşamasında büyük ebatta tuğla çalışmaları öncesi, 45mm çapında ve 100mm boyutlarında buharlı otoklavda uçucu külden tuğla eldesine yönelik testler yapılmıştır. Uçucu küllerin kimyasal kompozisyonları göz önüne alınarak çeşitli karışım oranları, presleme basıncı, otoklav buhar basıncı ve kürleme süresi gibi parametrelerin optimum değerleri tespit edilmeye çalışılmıştır.

Buharlı otoklav testleri ELE marka otomatik basınç kontrollü otoklavda (Şekil 4) yapılmıştır. Tuğla şekillendirme ve dayanım testleri için 5 onluk kapasiteli presleme basınç cihazı kullanılmıştır (Şekil 5)

Şekil 4. ELE marka buharlı otoklav

Şekil 5. Tuğla şekillendirme ve dayanım testleri için kullanılan 5 tonluk pres cihazı

Optimum tuğla üretim parametrelerini belirlemek için çalışma planı hazırlanmıştır (Çizelge 2). Bu çalışma planına sadık kalınarak testler gerçekleştirilmiştir.

Çizelge 2. Buharlı otoklavda uçucu küllü tuğla üretim test planı

	F TİPİ		ŞEKİLLENDİRME
	SÖMER KÜL	KIREÇ	BASINÇ	BASINÇ	SURE
	%	%	KGF/CM2	BAR	SAAT
T1	88	12	62,5	12	6	Hammadde Testi
T2	90	10	62,5	12	6
T3	92	8	62,5	12	6
T4	88	12	46,9	12	6	ŞEKİLLENDİRME BASINÇ TESTLERİ
T5	88	12	93,8	12	6
T6	88	12	125,0	12	6
T7	88	12	62,5	6	6	OTOKLAV BUHAR BASINÇ TESTLERİ
T8	88	12	62,5	8	6
T9	88	12	62,5	10	6
T10	88	12	62,5	12	2	KÜRLEME SÜRE TESTLERİ
T11	88	12	62,5	12	4
T12	88	12	62,5	12	8

3.2.1 Optimum Hammadde Karışım Oranlarının Tespiti

Seyitömer uçucu külü hammadde oran testleri için T1, T2 ve T3 hazırlanan tuğlalar 62,5 kgf/cm2 basınç altında preslendikten sonra 12 bar da 6 saat süre ile buharlı otoklav kürüne tabi tutulmuş, elde edilen tuğlaların basınç dayanımı ve birim hacim ağırlık değerleri Şekil 6 da verilmiştir. Şekilden anlaşılacağı üzere % 88 kül % 12 kireç oranında birim hacim ağırlık ve dayanım değerleri açısından en iyi tuğlalar elde edilmiştir.

Şekil 6. Seyitömer uçucu külü ile elde edilen tuğlalarda hammadde karışım oranlarının dayanım ve birim hacım ağırlığına etkisi

3.2.2. Optimum Presleme Basıncının Tespiti

Çalışmaların bu aşamasında tuğlaların presleme basıncı ile birim hacım ağırlık ve basınç dayanımı arasındaki ilişki araştırılmıştır. Bu amaçla, daha önceki deneyimlerimizi de göz önüne alarak optimum hammadde değerlerinde T1, T4, T5 ve T6 tuğlaları hazırlanmıştır. Hazırlanan tuğlalar 12 bar basınç altında 6 saat süreyle otoklavda kürlenmiştir.

Seyitömer uçucu külü ile optimum kireç katkı oranında yapılan testlerde 100-159 kgf/cm² arasında basınç dayanımına sahip, birim hacım ağırlıkları 0,939-1,048 g/cm³ aralığında olan tuğlalar elde edilmiştir (Şekil 7). Basınç dayanımı 125,5 kgf/cm² ve birim hacım ağırlığı 1,002 g/cm³ olan tuğlanın elde edildiği 62,5 kgf/cm² presleme basıncı optimum olarak kabul edilmiştir.

Şekil 7. Seyitömer uçucu külü ile elde edilen tuğlalarda presleme basıncının dayanım ve birim hacım ağırlığına etkisi

3.2.3. Optimum Otoklav Buhar Basıncının Tespiti

Optimum otoklav basıncının tespitinde daha önce belirlenen optimum karışım oranları ve presleme basıncı değerleri kullanılmıştır. Optimum şartlarda hazırlanan tuğla örnekleri 6 saat süre ile 6-8-10 ve 12 bar (T1,T7,T8, T9) basınç altında kürleme testlerine tabi tutulmuştur.

%12 kireç katkılı Seyitömer uçucu küllü tuğlalar için optimum otoklav basıncı Şekil 8’de görüldüğü üzere 12 bar dır.

Şekil 8. Seyitömer Uçucu külü ile hazırlanan tuğlalarda Otoklav basıncının dayanım ve birim hacım ağırlığına etkisi

3.2.4. Optimum kürleme Süresinin Tespiti

Çalışmanın bu bölümünde kürleme süresinin tuğla dayanımına ve birim hacım ağırlığına etkileri araştırılmıştır. Bu amaçla şimdiye kadar tespit edilen optimum şartlarda hazırlanmış olan Seyitömer uçucu küllü tuğlalar 12 bar otoklav basıncında 2-4-6-8 saat sürelerle (T10, T11, T12, T1) otoklavda kürlenmiştir. Bu testlerin sonuçları Şekil 9 da verilmiştir.

Seyitömer uçucu külleriyle yapılan tuğlaların 2 saatlik otoklavda kalma sürelerinde sırasıyla 95,3 kgf/cm², 66,1 kgf/cm² basınç dayanımları ölçülmüş 6 saatlik testlerde ise dayanımı 125,6 kgf/cm² değere ulaşmıştır. 8 saatlik testlerde basınç dayanımı kaide değer bir değişim olmadığı tespit edilmiştir. Yapılan testler neticesinde optimum süre 6 saat olarak belirlenmiştir.

Şekil 9. Seyitömer Uçucu küllü tuğlaların otoklavda 12 bar basınç kalma süresinin birim hacım ağırlığı ve dayanıma etkileri

3.3. Büyük Boyutta Tuğla Üretimi

Çalışmaların bu bölümünde tespit edilmiş olan optimum üretim şartlarında tuğla üretimi gerçekleştirilmiştir. Çalışmalarda; %88 Seyitömer uçucu külleri ve %12 kireç kullanılmıştır. Karışımın hazırlanması için, 100 litre hacimli 56 litre karıştırma kapasiteli Besmak beton mikseri kullanılmıştır. Hazırlanan karışım boyutu (200x200x300 mm) olan kalıba basılmış ve yağ basıncı ile çalışan 300 ton kapasiteli cihazla preslenmiştir. İşlem sonrası elde edilen tuğla boyutluları 200 x 200 x 90 -110 mm aralığındadır (Şekil 10).

Şekil 10. Seyitömer uçucu külleri ile yapılan 200 x 200 x 90 -110 mm boyutlar örnek tuğla görüntüsü

Preslenen tuğlalar, 600x1200 mm çaplı, 15 tuğla kapasiteli, maximum 40 bar basınç dayanımlı ve otomatik basınç kontrollü otoklavda 6 saat süreyle kürlenme işlemine tabi tutulmuştur (Şekil 11).

Şekil 11. Preslenme sonrası tuğlaların otoklav cihazına yerleştirilmesi görüntüsü

3.3.1. Taramalı Elektron Mikroskop (SEM) Görüntüleri

Tuğla örneklerinin yüzey yapıları Jeol JXA733 Superprob marka taramalı elektron mikroskobunda, ikincil elektron görüntüsü yöntemiyle incelenmiştir. SEM fotoğraflarından görüleceği üzere tuğla örneklerinde bulunan uçucu kül tanecikleri ve mikrosferleri lifsi yapıda Tobermorit kristalleriyle birbirine bağlanmıştır (Şekil 12).

Şekil 12. Seyitömer uçucu küllü tuğlada Tobermorit oluşumunun SEM görüntüsü

3.3.2. Su Emme Testi ve Birim Hacim Ağırlık Değeri

Yapılan testler sonucunda 7x7x7 boyutlarında kütlece su emme oranı %60,9 olduğu tespit edilmiştir. Birim hacim ağırlık değeri ise 0,97 g/cm³ olduğu tespit edilmiştir.

3.3.2. Mineralojik bileşimlerinin Tespiti

Gerçek boyutta üretilen tuğlaların mineralojik bileşimi tespiti için Rigaku Miniflex II marka (Cu-X ışın tüplü, 30kV, 15 mA) X ışınları difraktometresinde toz difraksiyon yöntemiyle (0-900 2Ɵ aralığında) tespit edilmiştir.

Seyitömer Otoklav türü tuğlada Kuvars (SiO₂), Magnesioferrit (MgFe+++2O4), Anhidrit (CaSO4), Anortit (CaAl2Si2O8), Hematit (Fe2O3), Katoit ((Ca_2,93Al_1.97Si.64O_2.56).(OH)_9.44), Tobermorit (9A, Ca₄(Si₆ O₁₅)(OH)₂ (H₂O)_5, Kalsiyum Silika Hidrat (2CaO. SiO₂. 2-4H₂O) ana fazlar olarak tespit edilmiştir (Şekil 13).

Şekil 13. Seyitömer uçucu küllü otoklavda üretilmiş gerçek boyut tuğlanın X-Işını difraktogramı

3.3.3. Mekanik Dayanım ve Eğilme Dayanımı Testleri

Mekanik dayanım testleri ve eğilme dayanım testlerinde modifiye edilmiş bilgisayar destekli bir laboratuvar hidrolik pres kullanılmıştır. Çalışmanın bu bölümünde, üretilmiş olan tuğlalardan on adet 7 x 7 x 7 cm’lik örnek tuğlalar kullanılarak kırılma değerlerine ulaşılmıştır. Test sonucunda ortalama 76,5 kgf/cm² değerine ulaşılmıştır.

Eğilme dayanımı testlerinde tuğlalardan kesilmiş olan 200x100x50 mm ebadında dikdörtgen prizmalar prese yerleştirilerek üzerine yük uygulanmıştır. Testler sonucunda üretilen tuğlaların eğilme dayanımı ortalama 5,6 kgf/cm² olduğu tespit edilmiştir (Şekil 14).

Şekil 14. Eğilme dayanım testinin bir görüntüsü

3.3.4. Donma Çözülme Deneyi

Büyük boyutta üretilmiş olan tuğlalardan 7 cm x 7cm x 7 cm ebatlarında küpler kesilmiştir. Deney numuneleri TS EN 13755 Madde 7’de tarif edildiği şekilde uygulanmıştır. Bu şekilde donma ve çözülme işlemi 25 kez tekrarlanarak her defasında deney numunesinde meydana gelen gözle görülür değişiklikler kaydedilmiştir. Testler sonucunda tuğla kütle kaybı %9,53 olduğu tespit edilmiştir.

4. SONUÇLAR

Ülkemizde kömürle çalışan termik santral uçucu küllerinin ucuz, hafif ve ısı yalıtımı yüksek tuğla olarak değerlendirilebilme imkânları Seyitömer termik santrali uçucu külleri kullanılarak araştırılmıştır. Bu küllerden yapı sektöründe kullanılabilecek özellikte tuğla üretiminde gerekli olan optimum parametreler belirlenerek büyük boyutta tuğlalar pilot boyutta cihazlar kullanılarak üretilmiştir.

• Seyitömer uçucu külü ASTM C 618 standartına göre F sınıfı düşük kireçli uçucu kül sınıfına girmektedir.
• Seyitömer uçucu külünde Kuvars (SiO₂), Hematit (Fe₂O₃), Anortit (CaAl₂Si₂O₈), Mullit (Al₄Si₂O₁₀) ve Magnesioferrit (MgFe+++₂O₄) ana fazlar olarak tespit edilmiştir.
• Seyitömer külü içerisinde, az miktarda mikrosfer içermesine karşın çok miktarda gözenekli parçacıklar içerdiği tespit edilmiştir. Yapılan mikro analizlerde şekilsiz gözenekli taneciklerin, Kalsiyum alümina silikatlar, Anhidrit, kaolinitten oluşmuş mullit, yanmamış karbon oldukları tespit edilmiştir.
• Buharlı otoklavda 12 bar buhar basıncında elde edilen tuğlalarda bağlayıcı fazların Tobermorit (Ca₄(Si₆ O₁₅)(OH)₂ (H₂O)₅ Katoit (Ca_2,93Al_1.97Si.64O_2.56).(OH)_9.44) oldukları tespit edilmiştir.
• Otoklavda elde edilen gerçek boyut (200 x 200 x 90-110 mm) tuğlaların optimum üretim şartları ve tespit edilen özellikleri aşağıdaki gibidir.
• Bu çalışmada üretilen tuğlalar dolu tuğlalar olup en düşük birim hacim ağırlıkları 1 t/m³ civarındadır. Yatay ve düşey delikli uçucu küllü tuğla üretimi ile gazbeton kadar hafif ve yeterli sağlamlıkta üretim denemelerinin yapılması önerilir.
•  

Parametreler	Seyitömer UK Tuğla
Uçucu Kül (%)	88
Kireç (%)	12
Harç Nem (%)	20
Presleme Basıncı (kgf/cm2)	62.5
Otoklav Basıncı (kgf/cm2)	12
Kürleme Süresi (saat)	6
Birim Hacım Ağırlığı (kg/m3)	970
Isı İletkenlik (W m-1 K-1))	0,225
Tek Eksenli Basma Dayanım (kgf/cm2)	76,5
Eğilme Dayanımı (kgf/cm2)	5,6
Su Emme Oranı (Ağ.%)	60,87
Donma ve Çözülme Sonrası Kütle kaybı (%)	9,53
Donma ve Çözülme Sonrası Mekanik Dayanım (kgf/cm2)	ÖA

ÖA: Ölçüm Alınamadı

• Kömür yanma ürünlerinin özellikle yapı sektörün de kullanımı, termik santrallerin çevresel etkilerinin azaltılmasını, elektrik üretim maliyetinin azaltılmasını, doğadaki katı atıkların depolanma miktarının, atmosferdeki gaz emisyonunun azaltılmasını ve doğal kaynakların korunmasını sağlamaktadır.

 

• Uçucu küllü tuğlaların üretimi ile termik santral uçucu küllerinin çevresel olumsuzluklarını en aza indirgemenin de yolu açılmış olacaktır. Uçucu küllü tuğlaların hammaddesi çok ucuz ve üretiminde harcanan enerji miktarı çok düşük olduğundan bu ürünün ülke ekonomisine ve çevreye katkısı büyük olacaktır.

TEŞEKKÜR

Bu proje Türkiye Bilimsel ve Teknolojik Araştırma Kurumu tarafından desteklenmiştir (TUBİTAK Proje no: 111M694). Sağlamış olduğu finansal desteklerinden dolayı TUBİTAK’ a teşekkür ederiz.

KAYNAKLAR

1. Enerji ve Tabi Kaynaklar Bakanlığı, 2013. http://www.enerji.gov.tr/index.php?dil=tr&sf=webpages&b=komur&bn=511&hn=&nm=384&id=40692

2. Türker, P., Erdoğan, B., Katnaş, F., Yeğinobalı, A., 2009. Türkiye’deki Uçucu Küllerin Sınıflandırılması ve Özellikleri (TÇMB) AR-GE Y03.03

3. Tütünlü, F., and Atalay,Ü., Utilization of fly ash in manufacturing of building bricks, 22-24 October 2001. International Ash Utilization Symposium, Center for Applied Energy Research, University of Kentucky, Lexington, Kentucky, USA.

4. Lea, F., 1980 ‘’Lea's Chemistry of Cement and Concrete, John Wiley& Sons, London’’

5. Topçu, İ.B., Canbaz, M., 2001. ‘’Uçucu kül kullanımının betondaki etkileri’’ Osmangazi Üniversitesi Müh.Mim.Fak.Dergisi C.XIV, S.2,

6. Ball M.C., Carroll R.A., 1999. Studies of hydrothermal reactions of UK pulverized ashes. Part 1:reactions between pulverized fuel ash and calcium hydroxide. Adv. Cem. Res.; Vol. 11, No. 2, pp.53–61.

7. Baoju, L., Youjun, X., Shiqiong, Z. and Jian, L., 2001. Some factors affecting early compressive strength of steam-curing concrete with ultra fine fly ash, Cem. Concr. Res., Vol. 31, No.1455–1458.

8. Ma W., and Brown, P.W., 1997. Hydrothermal reactions of fly ash with Ca(OH)2 and CaSO4 2H2O, Cem. Concr. Res. Vol. 27, pp. 1237–1248.

9. Peng G., Feng N., Chan S.Y.N., 1999. Formation and strength of crystalline calcium silicate hydrate prepared by single autoclaving process, Adv. Struct. Eng. Vol. 2. No. 3, pp. 191–197.

10. Aruntaş, H. Y., 2006. Uçucu küllerin inşaat sektöründe kullanım potansiyeli, J. Fac. Eng. Arch. Gazi Univ., Vol. 21, No. 1, pp. 193-203.

11. Baykal, G., Döven, A.G., 2000. Utihation of fly ash by pelletization process; theory, application areas and research results, Elsevier Science Ltd. Resources Conservation & Recycling, V.30, p. 59-77

12. Iyer, R.S., Scott, J.A., 2001. Power station fly ash - a review of value-added utilization outside of the construction industry Resources, Elsevier Science Ltd Conservation and Recycling V.31, p. 217-228

13. Pimraksa, K., Wilhelm, M., Kochberger, M., Wruss, W., 2001. A New Approach to the Production of Bricks Made of 100% Fly Ash, International Ash Utilization Symposium, http://www.flyash.info /agenda.html

14. Poon, CS., Kou, S.C, Lam, L., 2002. Use of recycled aggregates in molded concrete bricks and blocks, Elsevier Science Ltd Construction and Building Materials V.l6, Issue 5, p. 281-289

15. Toktay, M., Çetin, B., 1991. Preslenmiş, buhar kürü uygulanmış uçucu kül-kireç tuğlalarının dayanım ve su emme özellikleri, Teknik dergi, TMMOB. İnşaat Mühendisleri Odası, C. 1, s. 385-394

16. Gökhan, G., Kahraman, E., Başpınar M. S., Demir İ, 2008 Uçucu Kül Bölüm I: Oluşumu, Sınıflandırılması ve Kullanım Alanları, Yapı Teknolojileri Elektronik Dergisi (2) 85 – 94

17. Çiçek, T. ve Tanrıverdi, M., 2004 Kömüre dayalı termik santral uçucu küllerinden otoklav yöntemi ile hafif tuğla üretimi, 5. Endüstriyel Hammaddeler Sempozyumu, pp.76-82

18. Cengizler, H., Çiçek, T., Tanrıverdi, M., 2012 A Brief Overview of Fly Ash Brick Production, Proceedings of the 13th International Mineral Processing Symposium

19. Kızgut, S., Çuhadaroğlu, D., Çolak, K., 2001 Çatalağzı Termik Santrali Uçucu Küllerinden Tuğla Üretim Olanaklarının Araştırılması, Türkiye 17. Uluslararası Madencilik Kongresi ve Sergisi TUMAKS ISBN 975- 395 – 416- 6

20. Demir, İ, Başpınar M. S, Başpınar M. S, Kahraman, E., 2008 Seyitömer Uçucu Külünün Yapı Tuğlası Üretiminde Kullanılabilirliğinin Ön Araştırılması, VII. Uluslararası Katılımlı Seramik Kongresi 327 – 331

21. Demir, İ., 2005 Uçucu Külün Hafif Yapı Malzemesi Üretiminde Kullanılması, Yapı Teknolojileri Elektronik Dergisi (1) 21 – 24